磨矿流程的选择和确定

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一、磨矿流程的选择 岩矿与矿石性质的差异与其成因和结构、构造有关。火成岩和某些变质岩的岩石或矿物的结晶之间往往被此宜接联系着，没有夹带其他物质，因而矿块强度大，坚硬而难粉碎；沉积岩中的矿物和岩石颗粒的形状及大小不一，两者胶粘在一起，颗粒之间常含有各种胶结物质，如硅质石灰质或粘土质、白坚等，质软易碎，造岩矿物颗粒之间的接触边缘光滑乎整，结合松弛或节理发育的矿石易碎易磨。例如条带状粗粒浸染分石一般容易解离。如果矿物的接触边缘呈锯齿状或呈细小连生体紧密结合或互相穿插，或形成包裹结构、乳浊状结构、交代残余结构、微细粒结构，或形成同心环带的纪状结构时．采用一般磨矿使矿物解离较困难；矿石的层理和裂隙发育情况影响其破碎产品的粒度均匀性和解离度；对于中等硬度的粗粒而均匀嵌布的铁矿石，可以采用一段磨矿流程；对于硬度高、有用矿物嵌布粒度细、解理不发育、韧性强的难因矿石，宜采用多段磨矿流程。 矿石的泥化程度、物质组成及其中有益或有害元素肋赋存状态对磨矿流程的选择也有较大的影响。当原矿含泥多或含较多的可镕性盐类而影响浮选过程时．需要在磨矿作业前设置预关分级，除去矿泥。矿石中的有益和有害元素加以类质同象状态结合在一起，则磨矿细度宜适可而止，进一步纫磨对降低桔矿中有害元素的含量作用不大。 矿石性质对磨矿的影响一般通过其可磨度反映出来。坚硬的矿石一般铰难破碎，但不一定难磨，有时较软而易碎的矿石却往往难磨。 如果要求磨矿细度-200目占70％-80％，或者粗磨后需进行选别，则可采用两段一闭路磨矿流程；如要求磨矿细度为-200目占80％-85％以上，则可用两段全闭路磨矿流程。如果矿石为细搜不均匀嵌布，要求最终磨矿产品坡度极细，需达到较高的解离度，则可采用多段磨矿流程，例如，选矿厂生产供造球用的铁精矿时，往往要求很细的磨矿产品，有时甚至需将精矿在磨至-325目占85％-90％。 大型选厂为了取得更好的经济技术效果，可以通过多方案的比较来确定最佳的磨矿流程，必要时，两段或多段磨矿流程都有可能采用。小型选矿厂在处理纫粒或租粒不均匀嵌布的矿石时，有时从经济角度考虑，常常采用简单的一段磨矿流程，以便简化操作和管理，从而降低基建投资和生产成本。 对于有用矿物成铅细不均匀嵌布或纫粒嵌布的矿石，大型选厂常常采用预选，即在粗磨作业之前或以后进行租粒抛尾，因而采用阶段磨矿流程。例如美国伊里选矿厂从棒磨排矿中磁选抛除的尾矿占原矿量的47％，我国金山店铁矿选矿厂从80-10mm的自磨机的排矿中抛除尼矿5％-6％。对于有用矿物呈细粒嵌布的铁矿石，除仍可用预选抛除粗拉废石外，还可采用细筛再磨流程，适当放粗前段磨矿产品的粒度，粗精矿经细筛再磨之后，精矿品位可大幅度提高，同时也可提高磨矿机的产量。我国南芬、程潮、弓长岭等铁矿选矿厂采用该类流程均取得明显的经济效益。 磨矿试验资料是选择磨矿流程的重要依据。对于常规磨矿流程的结构、性能以及介质的类型和作用，人们已经有了较清楚的认识。但对于不同矿石用不同的磨矿设备，磨矿的效果、生产能力、能耗和钢耗等均无确切的现成规律可循，尤其是在采用自磨流程时，必须事先摸清矿石对自磨的适应情况，自磨介质的适应性基准值越大，则矿石对自磨的适应性越强。如果该值小于1，则矿石不适于自磨；如果矿石的功指数比率值太小，则说明介质不足。在试验室测定的有关参数进行多方面的综合比较的基础上，进行半工业自磨试验，是合理选择自磨流程的必要途径。 为了选矿厂顺利建设，在进行磨矿流程选择时，还应了解建厂地区的技术、经济和交通地理条件、运输条件，磨矿介质、衬板和电能的来源及价格。此外，选用磨矿流程应兼顾到设备操作管理方面，运转可靠，便于维修检查，并尽量降低粉尘、噪声及电磁波等因素对环境的污染。 总之，影响磨矿过程因素较多，相互之间的关系较复杂．通过常规的研究手段一般很难全面拿捏。针对不同矿石性质采用不同的磨矿流程及设备就是增强了磨矿的针对性，会有好的磨矿效果。由于碎矿过程数学模型的建立，电子计算机的应用和发展，国内外正在逐步积累这方面经验。 根据各种矿石的磨矿分级技术指标，以及磨矿流程和操作过程的技术参数，可建立电算程序。在应用时，只斋将矿石的最基本的磨矿技术数据送入电子计算机内，通过数字模拟可以较准确地评价和选择磨矿流程。 事实上，磨矿流程最常用的也就是一段及二段磨矿流程，三段磨矿较少用。因此，选择的余地是很小的，对于矿石性质的种种要求也只能在磨矿工艺条件上进行调整来满足。